为了向电动化迈进，大众是推出了新能源车的专属平台MEB纯电平台，新平台可以根据不同级别的车型匹配相应的电池组、电机等驱动系统，空间布局能最大化乘员舱空间。

根据规划，2020-2022年，大众汽车将推出8款国产电动车产，到2025年大众将在中国基于MEB平台共推出15款大众品牌车型，年销量要达到150万辆。

在此背景下，一汽-大众现有的工厂要生产MEB车型就需要进行改造升级了，另外还需建立全新的电池封装车间。目前，佛山MEB智慧工厂已经投产，首台MEB平台车型为ID.4 CROZZ。佛山工厂计划的年总产能超过60万辆，到2024年，佛山MEB智慧工厂的生产能力将达到77万辆。

四大工艺

四大工艺布局：一汽-大众佛山MEB智慧工厂四大工艺呈U字形的的布局，布局合理，工艺链顺畅完整。其中总装车间生产线呈现出小写的h型布局，这是德国大众经过100年的生产实践得出来的最合理的生产布局。

6道工序的冲压线：冲压车间是由一条800吨的开卷落料线、三台2100吨的调试压机和三条压机生产线组成，整线具备钢铝混合生产能力。采用6道工序（拉延、落料、冲孔、弯曲、翻边、修正）冲压工艺。

激光焊接工艺：佛山MEB智慧工厂在车身上大规模采用激光焊工艺，焊接速度快、焊接变形小、焊接强度高。激光焊接实现了焊接处分子间的结合，即使放到显微镜看，焊接处亦平滑美观。激光焊接强度比普通点焊强度大大提升，车辆受到碰撞后，钢板不会被撕裂。

涂装，新烘干分布、新灌蜡工艺：MEB门槛结构复杂，底漆需要长时间烘烤，涂装车间通过新烘干分布、新灌蜡工艺的改造、创新，极大地提升了车身的防腐性能。

MEB电池车间：MEB电池车间包含壳体焊装线与电池装配线。焊装线是基于VASS6最新标准设计的高智能化自动生产线；装配线则是按照康采恩集团最新标准规划的高自动化、高智能化、高柔性化生产线，其大量采用视觉识别技术，对零件进行精确定位，同时通过红外成像对电池温度进行实时监控和预警，另外还有多项首次采用的先进技术，以实现安全、精准、稳定生产。

检验标准

整车Audit，保证MEB整车超高安全可靠性：通过对MEB电池的强度、电器性能、气密性、充放电等与安全息息相关的性能进行检测，以及整车5000个焊点、稳定车身结构进行强度监控，确保MEB产品的被动安全稳定可靠；通过对100%电池包下线检测，包括零件质量/过程质量/整包质量进行认可与监控，保证MEB电池高可靠性。

激光在线测量技术：焊装过程采用激光在线测量技术，根据不同的预定轨迹对不同车型的白车身骨架关键点和重要功能尺寸进行测量，做到每一辆车的白车身骨架尺寸和精度都有记录，保证制造过程中车身尺寸的稳定性。

电池壳体、电池包密封性100%检测：在整个MEB焊装线中大量采用新技术，对电池壳体密封性进行100%检测。MEB装配生产线模拟正常环境，对电池包进行基础设置和功能检测；采用德国佛罗里西气密测试系统，对电池包密封性进行100%检测。

生产自动化率

焊装车间自动化率90%：焊装车间核心线可实现MEB六款产品的共线生产，门盖范围可实现八款产品共线生产。焊装车间超过1269台库卡机器人，自动化率达到了90%，其中主焊部分的自动化率高达100%

MEB焊装线自动化率85%：MEB车间焊装线是基于VASS6最新标准设计的高智能化自动生产线，整线自动化率达到85%；装配整线自动化率达到80%。

最高自动化率总装车间21%：秉承智能+自动制造的规划理念, 总装车间首次采用全自动打号设备、自动PGD设备、自动车门密封条、自动高压电池 抓手等设备，实现自动化率21%，。

涂装车间自动化率近100%：一汽-大众佛山MEB智慧工厂是一汽-大众所有工厂基地中用水最少的工厂，造1台车仅消耗1立方米的水；涂装车间自动化率接近100%，是国内使用机器人数最多，自动化程度最高的生产线，面漆100%全自动喷涂；漆膜厚度检测机器检测精度高达1um，51道喷漆工序。