当传统硅钢电驱的效率逼近物理极限，行业还能从哪里挤出性能？广汽给出的答案是回到材料本身，用厚度仅0.025毫米的非晶合金取代传统硅钢，把电机峰值效率推上99%，让“一度电多跑一公里”从实验室参数，变成国民量产车上的真实体验。

9月23日，一场围绕非晶合金电驱的行业论坛落地东莞——非晶电驱两创融合论坛及合作成果发布会拉开大幕。活动由广汽集团和中国科学院东莞材料科学与技术研究所（简称“东莞材料所”）联合主办，院士专家、政府主管部门代表、车企研发骨干与行业媒体齐聚一堂，围绕非晶合金材料与电驱创新应用展开深度研讨。2027款埃安RT、埃安N60、2027款埃安i60三款搭载非晶合金电驱的量产车型，在论坛现场集中亮相，标志着非晶合金这项前沿战略材料，在广汽集团与东莞材料所的协同攻关下，完成从基础科研到民用整车量产的关键性跨越，也为新能源汽车领域贯彻落实科技创新和产业创新深度融合重要指示要求，打造可复制、可参考的产学研实践范例，助推中国先进制造业高质量发展向上跃升。

材料工艺破壁，非晶电驱创新迈过量产“临界点”

把目光投向论坛本身，这称得上国内首个以非晶电驱的产业化落地为主旨的高规格对话，规格与含金量都是业内顶配。会上，多位科研专家先后登台，围绕材料特性、研发瓶颈与车载转化路径带来主题分享，干货满满。

非晶合金这种前沿战略新材料，业内称其为“手撕钢”，学名则写作“金属玻璃”，成品带材薄至0.025毫米，大约是头发丝粗细的五分之一。该材料特别之处，在于原子无序排布的微观结构：磁导率可达普通硅钢片的20到100倍，能有效压制电机运行中的涡流与磁滞损耗，被视为车载电驱领域极具潜力的铁芯材料。然而，非晶合金又薄又脆的物理属性，也让车规级的大批量制造门槛骤然抬高。

摆在广汽面前的，是一道没有参考答案的工程题：硅钢电机沿用的冲压工艺，在超薄非晶带材上彻底失灵，激光切割、精密叠压、专属热处理，整套非标准化产线都要从零打造。而依托广汽集团与中国科学院东莞材料所的协同工程攻关，非晶铁芯叠压层数被推高到3800层，约为传统硅钢电机的10倍，将材料性能潜力充分释放。由于技术含金量极高，这项非晶铁芯叠压量产工艺，已被列入国家《禁止出口限制出口技术目录》；依托该工艺打造的非晶合金电驱，拿下2025年度“全球新能源汽车唯一动力系统创新技术”，并入选2026年度中国汽车工程学会科技进步奖一等奖。

与会专家直言，材料科学真正的考验，从来不是打磨出完美样品，而是能否跨过工程化与规模化量产之间的鸿沟，让纸面上的科研结论，沉淀为经受得住市场与工况双重检验的产品。

硬核科技普惠国民出行，黄金三电下放10万级家轿

成果实物展成为论坛最吸睛的环节。电机铁芯、非晶带材、完整电驱总成与三款量产整车同台陈列，从材料到整车的进化脉络一目了然，吸引现场专家与领导频频驻足观摩。

这场技术普惠的最佳注脚，当属2027款埃安RT——一款定位9万级宁德长续航全能家轿的新车，今年8月5日刚刚上市。该车型把“非晶合金电驱+碳化硅电控+宁德时代电池”黄金三电组合一次配齐，这套配置过去多出现在30万级高端车型上，如今下放到9-12万级家用市场，也是该级别目前唯一的黄金三电组合。

数据是最直观的证明。海南环岛高速上，2027款埃安RT以8.571kWh/100km的电耗，完成真实家庭出游工况实测，创下“驾驶量产纯电轿车通过海南环岛高速电耗最低”吉尼斯世界纪录。超低能耗成绩背后，非晶合金电驱功不可没。其非晶合金铁芯搭配碳纤维转子，让电机铁芯损耗直接下降75%，实现全球第一的99%电机峰值效率，做到一度电多跑一公里。配套碳化硅电控，相比传统硅基IGBT电控，电控损耗降低71.6%，进一步放大整车节能优势。续航方面，全系标配的宁德时代电池，提供最高710公里长续航，一周通勤只需充一次电，周末短途往返出行也不用中途找桩补电；叠加装车超百万零自燃的弹匣电池安全技术，续航焦虑、用车成本与长期安全三方面一并化解。

同台亮相的另外两款量产车型同样搭载同源的非晶合金电驱。2027款埃安i60主打大五座家庭SUV，纯电版续航上限700公里，增程版满油满电综合续航1738公里；埃安N60则是满配智美都市SUV，全系标配激光雷达、4D毫米波雷达等27项高价值配置，十万级价位就能拥有30万级的高阶智驾硬件。三款车型定位各异，却共同印证：前沿材料创新不应只属于豪华车型，普通家庭也一样能享有技术迭代演进带来的高品质出行体验。

产学研接力竞速，车载电驱竞争进入“材料战”

论坛的伏笔，其实埋得更早。广汽集团动力总成BU与中国科学院东莞材料所，早在8月25日签订战略合作协议，随即开启下一代非晶材料车载应用联合攻关。站在电驱技术演进，以及国家推进新型工业化、发展新质生产力的时代背景下，本次论坛不只是一场技术交流，更是对“科研成果如何产业化落地”这一命题的一次实践作答。

中国科学院东莞材料所研究员张博表示：基础科研的价值，不应止步于论文和实验室里的样品；非晶合金材料的研究走过数十年积累，唯有把工程转化做扎实，让搭载它的车型驶进千家万户，做到普通家庭买得起、用得上，研究成果才算真正闭环。对此，广汽集团动力总成BU相关负责人同样直言：新能源汽车行业已经告别简单堆砌配置的发展阶段，竞争已经渗透到底层材料这一“根技术”。车企不能只做零部件的集成组装者，必须主动向上延伸研发触角，扎根材料源头开展创新。从方寸实验室的非晶薄带，到10万级家轿规模化装车，“从书架到货架，再奔赴公路”这条转化链条，离不开科研机构和产业团队的接力攻坚。

落到新能源汽车行业层面，非晶合金电驱的量产，正在重塑电驱赛道的竞争逻辑，比拼焦点从“卷参数”转向“卷材料”。接下来，广汽集团与中国科学院东莞材料所还将继续深化合作，向新一代高性能非晶系材料发起攻关，推动高端三电技术进一步普惠下沉。随着非晶电驱在更多车型上装车，纯电市场的电耗与续航之争，有望迎来新一轮洗牌。