“鞍山钢铁公司、抚顺胜利矿、会泽铅锌矿、株洲热电站、兰州炼油化工厂、湘潭船用电机厂、哈尔滨滚珠轴承厂、哈尔滨汽轮机厂、哈尔滨锅炉厂、西安电力电容器厂、兰州石油机械厂、兰州合成橡胶厂、西安高压电瓷厂、武汉重型机床厂、洛阳拖拉机厂、哈尔滨仪表厂、吉林氮肥厂、江西大吉山钨矿、洛阳有色金属加工厂、吉林电缆厂……”

大家知道这些是什么吗？

这是我国第一个国民经济五年计划时期，苏联援助建设的“156项”重点项目的名单摘录（实际完成150项目）。这些重工业项目分布在17个省、市、自治区，除了鞍钢、大吉山钨矿等赫赫有名的项目之外，多数或许早已淡出了群众视野，我们甚至难在中学课本中找到这些英雄企业。

工业制造，不会有捷径。在19世纪没有，20世纪没有，所谓“互联网+”时代的21世纪，也都不会有。

——— 我是情感分割线 ———

为何突然会有上述一番感慨呢？今日，笔者受邀参观了江淮蔚来合肥制造基地，与蔚来工作人员聊了天，也听了几位总裁的数十分钟介绍，了解了一些熟悉的、不熟悉的供应链合作伙伴。

作为工学生的我，突然感慨：我们国家作为全世界唯一拥有联合国产业分类中的所有39个工业大类、191个中类、525个小类的国家，这个前所未有的完整工业体系，基本都是从上述150个项目上面生根发芽而来的。

如果没有这些重工业项目，我们一个农业大国今时今日谈何造车？比亚迪、吉利、长城、奇瑞，这些响当当的名字从何而来？嗯，更不会有蔚来。

——— 来 聊点尴尬的 ———

蔚来一直被产能困扰着，虽然“2018年下半年交付一万辆”的CEO赌局至今依然生效，但蔚来车主们平均延迟2个月才能提到车。笔者之前也曾试驾过蔚来ES8，《驾驶蔚来ES8四百里 10问10答解析蔚来是否靠谱》，我在文内也多次提到硬件质量杠杠的，但软件方面的bug不少，即使可以OTA，但ES8创始版车主们的驾乘体验一定会打折扣。

延迟2个月提车，迟吗？从品牌创立到第一款工业产品下线，共计3年半，笔者觉得不迟，这已比业界平均节奏快了10-12个月。蔚来是造车新势力里第一个大规模交车的，但系统可靠性并不如想象中那么强壮。只是更多人把焦点放到了交车速度与续航之上，偏偏忽略了更为重要的软件用户体验。

好，我们说回值得蔚来拿出来骄傲一下的硬件，这是重工业之本。

“1个月值多少钱？10个亿吧。”这是李斌在讲解会上的自问自答。

我们来看看蔚来品牌在工业化制造方面的历史进度条：

2014年11月，蔚来品牌创立。

2015年内，投资2亿在南京打造试制线，4支团队同时做电机的研发。

2016年04月，骡车测试开始。

2016年07月，南京试制线启动。

2017年01月，ES8白车身下线。

2017年05月，ES8试制车在南京下线。

2017年10月，合肥制造基地完工。

2018年05月，ES8车型SOP。

2018年06月，第一台市售ES8车型交付客户。

2018年10月，合肥制造基地生产线改造，目前具备ES6柔性生产能力。

《参观完蔚来工厂，我发现ES8交付延迟反而是件好事！》这个标题不是哗众取宠，而是笔者发现蔚来的步子迈得太大太快了，以至于按照原定计划提前交付的话，生产线很有可能会制造出一批连硬件都无法达标的ES8交付给消费者，这对于一个新兴品牌而言，打击是毁灭性的。

迟来的，总比不来的好。（贾会计：哎）

——— 哎哟喂 终于肯说文章主题了 ———

江淮蔚来合肥先进制造基地（后文称为“蔚来制造基地”）位于安徽省合肥市经济技术开发区，占地约839.6亩，总建筑面积约23万平方米。

毫无疑问，非常传统的冲压、车身、涂装、总装四大工艺车间全部工艺都在里头，此外还建有质量中心、试车跑道、能源中心、蔚来中心（Nio House）和综合办公区。

2016年10月之前，这里是一片沼泽地，奠基之后的建设高峰期，一天能有10000立方米的土进场，如果算作1卡车10立方，一天1000辆卡车进场。

仅仅到2017年10月，这座制造基地就已顺利投产。快乎哉？很快很快。比所有造车新势力都要快，比建工厂若等闲的南北大众与东风日产都要快。

笔者曾经采访过一位众泰工程师：“为何你们的车，质量这么差？”（感谢他的优秀职业素养，没当场揍我。）

这位工程师是这样答复的：“工厂自动化率低，员工薪资水平有限，人员流动性太高，熟练工人留不住，优质品控自然就没法按质按量实现了。”

那么，蔚来制造基地又是怎样实现工业化生产的呢？请看：

——— 冲压车间 ———

这里有一条高精度、高柔性、无尘化的冲压生产线，拥有2500吨伺服机械压力，其拉伸系统采用全球顶尖液压数控垫，更利于零件成型，搭配ABB直线七轴机器人，实现无人化生产。

冲压车间生产21个冲压件，其中大型覆盖件模具来自日本富士，包括侧围、顶盖、电机盖等。

蔚来ES8拥有全球最大的铝侧围外板，拉伸深度达380mm，代表了领先的铝材冲压产出水平。ES8的冲压工艺通过10多次的CAE模拟和回弹补偿，保证了冲压件的成型裕度，并通过长达10轮的模具调试优化，最终冲压件的精度达到了豪华车的水平（匹配部位+/-0.5mm）。

冲压线生产的每个零件都经过线尾检验人员的100%全方位检查，每批次都会进行表面质量抽检，用高亮油来模拟油漆后的状态；尺寸质量每批次进行3件关键点测量，确保零件的精度和稳定性。

——— 全铝车身生产线 ———

相当于9个标准足球场大小，标准生产节拍15JPH(240秒/台)，目前已扩展至20JPH(180秒/台)。这条线由瑞典ABB、法国ARO、德国DEPRAG、 史丹利百得集团等合力打造，使用了307台机器人实现车身主要连接100%自动化，车间整体自动化率97.5%，是国内最现代化的全铝生产线。

ES8白车身的铝材使用率高达96.4%，全球量产车当中最高。ES8白车身综合使用了3系、5系、6系和7系铝材。其中，3系合金为真空高压压铸铝合金，具有强度高、尺寸精度高的特点， 能成形复杂结构，促进设计轻量化。板材方面，5系分布比较分散，主要用于四门一盖和支架。

6系板材主要分布在车顶、地板和前舱等处，保证乘员安全。挤压铝合金(挤压型材)主要是 6系和7系，ES8在主前后纵梁、前保吸能盒等部位应用了7003号铝材，共6个件，其强度高，具有优异的冲击韧性和吸能表现。

在最复杂的外总拼工位，共计有16台ABB机器人，它由4个上件机器人、8个SPR铆接机器 人、2个FDS机器人及2个铝点焊机器人通过PLC程序控制同时作业。

——— 车身拼接技术 ———

从航空领域引入的自冲铆接技术(Self Pierce Riveting)，共计1654处。SPR仅需气源，无需循环水冷却，整个过程无任何污染物产生，可以实现不同厚度和结构的铝材连接。

通过伺服电机提供动力,将铆钉直接压入待铆接板材，压力高达60-85kN，然后铆接板材在铆钉的压力下和铆钉发生塑性形变，充盈于铆模之中。

相对奇瑞捷豹路虎780mm的喉深，这个称为“亚洲最大喉深”的SPR铆枪达980mm，能够提供更好的工艺，满足大尺寸车型的铆接。SPR枪造价高昂，单把成本约80余万元，现在共有127把在产线服役。

蔚来制造基地使用了德国德派(DEPRAG)的双伺服FDS拧紧工具，实现了在连接过程中工艺参数可自适应调整，更具有高追溯性，连接质量大大提升，这也是首次批量应用双伺服FDS设备的全铝车身项目。

此外，ES8应用了大量的激光焊接，整个车间有7个激光焊房。 激光焊接的激光束比切割金属用的功率要小，使材料融化而不使其气化，在冷却后成为一块连续的固体结构。

激光焊接工艺的能量集中，材料成型一气呵成，无压力触碰且连接部位变形小，让铝材在原子层面达到完美融合。蔚来设计了特有的激光焊槽型压头，激光焊缝四周边压紧，保证外板与内板之间的配合间隙，并且防止激光焊接过程中铝板受热变形。

法国ARO集团带来了专为铝板连接设计的焊枪，铝点焊用以连接不同厚度的铝材，适用性好，配合结构胶使用可以得出超过母材本身的强度，采用“铆接+涂胶”的连接强度要比仅仅铆接提高2-3倍。

这个工位采用涂胶在线视觉检测，能对涂胶进行实时质量监控。 该系统采用的进口面阵CCD相机，通过光电传感器判定产品到位后，触发相机采集产品涂胶水部位的图像，对图像再进行一系列的分析和预处理后，得出判定结果，检测出涂胶的问题，并可以把有问题的图像保存下来。操作人员可以通过系统界面随时观察胶水的涂抹情况，对出现问题及时采取纠正措施。

——— 涂装车间 ———

涂装车间拥有43台全自动机器人，其中包括35台自动喷涂机器人、6台涂胶机器人UBS/UBC、2台涂胶机器人LASD。

蔚来使用了3C2B水性色漆工艺。在车身颜色设计阶段就开始与德国巴斯夫涂料部(BASF Coatings)深度合作，无论是漆膜外观还是物理性能，度身定制的色彩配方和涂料工艺都达到了高水平。针对ES8采用订单化生产的特性，涂装车间会通过FAS排队区域将同色订单优化排列，减少色漆喷涂中换色带来的浪费。

蔚来ES8的密封胶、防石击胶采用德国汉高产品，达到高端汽车密封胶及防石击要求。以汉高水性隔音垫材料代替传统的沥青垫，不仅确保车身对外界空气及水的更好密封和气密性能， 也杜绝了沥青材料可能产生的异味和有害气体对后期用车的影响。

蔚来制造基地还拥有国内首个配备光新通道的涂装车间。车身有水平面和垂直面，不同的光照上去，反射的角度不一样。曲面光源能保证光照角度的一致性，辅以可调节的色温，有利于精确检查油漆的缺陷。

——— 总装车间与大数据 ———

作为汽车制造四大工艺的最后一道流程，总装车间不但要负责整车装配、检测，更要做到可靠的品质保障。

蔚来制造基地采用数字集约化管理，运用多层级设备进行智能化监控，能够提高生产效率，实现关键零部件在线防错。

作为以太网智能先进制造基地的核心之一，所有的电动工具已经全部装配了传感器，能够根据程序设计进行智能引导和防错，每一把电枪可以精确自动采集扭矩大小、扭矩曲线、转速、打紧顺序及角度，并通过QCOS系统进行拧紧指示和控制，当出现异常时系统会自动报警并与生产线体联动而自动停线，以确保扭力100%合格，确保整车品质。即使面对柔性化生产，同样从容实现多车型复杂程序智能拧紧。

目前，蔚来ES8共有80多个精确追溯源头的零部件，零部件上印有独立身份标识（零件号、零件版本号、供应商代码、该零部件的唯一序列编码或生产批次），均由蔚来专属中转仓直接发出，在什么地方生产、这个件何时被换了/修了，都会被全程跟踪。

在物流和仓储过程中，原包装标签都会正确完整地被移植或复制到新的包装单元上，便于线边操作工能顺利记录相关追溯信息。

——— 质检 ———

每一辆车从上线到下线交付，经过四大工艺和30多个检查工序、共计3000多项检查内容。

从四轮激光定位测量到高精度快速加液设备、便携式智能刷新，再到诊断设备等，每一个细节都通过精确的数据控制确保高品质。

早在5年前，笔者就被宝马i3工厂的环保理念震撼过一次。宝马真正地做到了“从生产环节就开始讲究环保”，其零部件多数可被回收或降解，其工厂能耗多数采用可持续能源，其燃耗也低得可怕（在5年前的观点来看）。

蔚来ES8的诞生地，更要注重环保。因为，开大马力车是有原罪的！这是从燃油车时代到电动车时代都存在的的必然定律。

好在，这是一座可以通过地源热泵技术实现厂房内温度调节的绿色工厂。总装屋顶共有512个大小为16.2m²的全自动透明通风天窗， 可最大限度地使用自然光进行厂房内的照明。同时，屋顶也布置有光伏发电板，最大程度地使用绿色能源，可使总装车间的总能耗下降20%。

另外，总装车间使用地源热泵技术实现厂房内的温度调节， 一共安装了116个独立式空调模组，通过使用地下120米的深层水来进行热量交换，使厂房内的体感温度始终处于比较舒适的恒温状态。

蔚来的全铝车身生产线与传统的钢结构车身生产线不同。钢结构车身生产线主要采用焊接，不仅火花四溅，还伴随浓重的粉尘和焦糊气味，而蔚来全铝车身车间没有这些“副产品”。

由于全铝连接主要采用铆接技术，温度适宜，噪音小，车间在部分连接工位还设有除尘装置，会对点焊区、弧焊区、激光焊区产生的微量烟尘进行吸风换风处理。

在涂装车间，前处理采用硅烷绿色前处理工艺，不含有害重金属，减少废液废渣排放。

在装配线上，AGV无轨动力随行小车随处可见。电机总成合装、电池合装、仪表盘等零部件的运输安装， 均由AGV执行。最强大的功能是，AGV还能同步跟随车身移动，并协助工作人员安装半吨重的电池包。

互联网思维不是弄个“手机-车机互联”就算了的简单事。

试想，为什么我们不再翻图书馆藏书，都去用互联网检索了？

为什么实体二手市场被闲鱼和58同城打翻，大家都用网络平台互通有无？

互联网思维不应该被用来操作“互联网汽车”概念，而需要被用来实现高效率的工业化进程。在讲解会上，李斌举了一个“AMD委托台积电生产7nm芯片反击英特尔”的例子，笔者认为是全场最贴切的一个。

打破固有的保守的思维，快讯寻求资源配置最优化，多线程操作，与时间赛跑，这才是互联网思维的正确打开方式。

——— 聊江淮 不应觉得尴尬 ———

对于“江淮 MIX 蔚来”的战略合作，是众多读者埋汰的点 —— 40多万的车，怎么可以从江淮那里生产出来。

李斌总裁是这样解释的：江淮与蔚来的合作，或许是这10年内中国汽车工业最大的创新。创新，不只是技术上/商业模式上的的创新，还可以是“资源高效整合”上的创新。江淮拥有汽车制造经验（不包括设备，蔚来没有用江淮原有的生产线），也有乘用车的制造资质（资质的意思就是“盖一个厂的权力”，造车新势力们大多没有），蔚来有强大的设计能力一服务团队，这写东西整合在一起，好事就成了。

而笔者打算这样子解读：

1、在长江与淮河之间的安徽，造一座重工业基地，这座后来改名为“江淮汽车厂”的企业，历经大半个世纪砥砺前行，这事不丢人。

2、在工业制造这件事情上，要尊重基本规律。对于一个完全没有汽车制造经验的新企业来说，站在巨人肩膀上，总比从零开始爬的人站得高。得罪说一句：即使江淮是个矮子，那么站在矮子肩膀上，也总比从零开始爬的人站得高。（这句话我在此前的试驾稿中重点提过。）

3、蔚来制造基地是全新打造的（引进了全系列的自动化机械），不是原有的江淮生产线，但抽调了2070名拥有丰富经验的江淮一线操作人员，从机械到人员都是精英级的，这在我的试驾文章中也有体现 —— 硬件质量的确硬，业界同级别的仅有戴姆勒出品的腾势。

4、蔚来最精彩的操作是“南京试制线”，这条线是互联网思维的极致体现。这一厢，南京试制线开始试制ES8、验证工艺（大规模试错）、培训核心岗位工人；那一厢，合肥制造基地奠基开工，全马力打造10万辆/年的一期产能。

蔚来制造基地的终极目标，是实现完全个性化定制的“订单化生产”，这是一项巨大的挑战，即使接受任务的是一座新建的、完全数字化管理的新工厂。

“先生产出来，再运到各地经销商寻求上门潜客，最后卖出去。” —— 这套传统的“压库式生产销售模式”会造成很多的资源浪费，同时也会滋生坐地加价、亏损打折、库存爆仓、年终返点尔虞我诈、经销商利益没法保证、 “地方联盟”限制价格等各类恶性循环。

在互联网时代，互联网思维的另一个正确打开方式就是“订单化生产”，但实现难度非常大，特斯拉也因此被重重困扰，导致产能一直上不去（现在已经解决了）。

蔚来制造基地的年产能规划是10万辆（双班制），目前仍在非常艰难的产能爬坡状态，这一点就连马斯克也承受过。

通过生产线的持续改造升级，蔚来制造基地不仅能够逐步满足不断增长的ES8订单需求，也将为预计于2019年6、7月交付的ES6预留产能。截至2018年9月30日，蔚来已累计交付3368台ES8，其中2018年第三季度交付量为3268台。

工业制造不是玩过家家，不是堆沙滩小城堡。笔者在三年前写过一篇文章《何时起 我们渐渐失去了对汽车的敬畏》，文中聊到了汽车工业的复杂性和严谨性，并给出了一个结论 —— 目前，中国的零配件产业网已经完善，你可以在市面上买到造车的任何材料和过气技术，但你永远造不出一台卖到五大洲的高尔夫。因为造车依然是一门高度严谨的、令人敬畏的科学。

是的，造车不是一项经济行为那么简单，它是一门科学。

蔚来汽车目前拥有超过3000名研发人员，超过公司成员40%。公司成员来自40个国家，核心零部件都是蔚来自行研发和自行制造的，所有零部件和供应链都是蔚来自己管理，每年研发资金超过10亿美元。

我们看到蔚来ES8有点小帅，看到蔚来中心很漂亮，连冲咖啡的小姐姐都招的现役空姐。这些都是很浅层很表面的内容。

真正核心的内容，都在重工业层面：一方面，我们国家拥有强大的产业配套，能为一个新生的车企提供源源不断的工业血液；另一方面，蔚来拥有令人敬佩的资源整合能力与自主研发能力。

足矣。

（文：皆电 黄恒乐）